星洲塑料造粒机使用说明书

首次投入运行的挤出机使用步骤

（本厂EVA系列、加纤系列、旋风送料膜料机系列，请同时参照另附说明）

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新机首次开机程序

1. 组织操作人员，维修人员认真学习操作手册，使有关人员懂得设备的工作原理。操作步骤，安全注意事项，以便合理正确地操作设备。

2. 整机在出厂前已经过全面检查，试机，为防止设备在搬运过程中出现问题，仍需完成如下工作：

l 逐点检查电器线路是否符合要求，有无松动现象。

l 用欧姆表测量电动机，电加热部分，绝缘电阻不得小于0.5Ω。

l 减速机加注润滑油至油窗中线，润滑油选用中极压齿轮油N220（推荐VG320或Mo-bi1632）或其他黏度相似的优质润滑油。液压站油箱加注中级液压油（68#）至油窗中线。

3. 开启主电源，将各枢温控调至“设定”温度，启动加热按纽。

4. 当温度升至工艺要求温度后，恒温5~10分钟。

5. 检查并再次紧固整个机组的螺丝。

6. 用手盘动皮带轮（螺杆转动不得少于2~3圈）确认正常，装好皮带轮防护罩。

7. 启动辅助系统：如润滑、冷却等。

8. 启动主电机，确认主电机转动方向是否正确（正常时为：面对减速机皮带轮方向，皮带做逆时针旋转）。

9. 从下料口慢滴入约500ml、30#机油，加强及以上机型空转约1分钟，标准型空转约3分钟，注意观察电流表、电压表，电压应在370V~390V之间，电流应稳定、无波动。

10. 确认正常后停机，空机试机完毕。

11. 机头（模头）可装、也可不装过滤网（一般出厂时按不装过滤网形式组装），可自备好所需目数的过滤网供开机使用。

12. 对以上各项进行全面检查，确认无误后即可准备开机。

13. 以上程序通常在设备出厂前已经完成，再次开机时仍可参照执行。

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正常开机程序

预热升温

1. 启动加热系统前，应认真检查各枢，温控表的设定值是否与工艺要求温度相符。

2. 将模头中板滤网腔调至露出封胶面约15mm，启动加热系统后，不得再抽动模头。（新机在第一次加热过程中直接抽动模头可能造成模面拉伤，须等开机并有胶料从模板内冒出时，再将中间模板下降到位，继续试机。在正常生产过程中，采用此法，亦可延长模头使用寿命）。

3. 检查各枢加热器的电流指示值是否正常，升温时间要充足，一般达到工艺要求后，应恒温10~15分钟，以手动盘车较为轻快为合适。

4. 加装了辅助上料系统、冷却系统、润滑系统的，启动辅助上料系统、冷却系统、润滑系统。

5. 启动主电动机（配置调速电机或加装变频器时，首先将调速或变频旋纽调至零位，然后启动电机，调速过程要匀速缓慢，转速应逐渐升高）注意电机电流变化。

6. 主机转动时若无异常，即可开始下料，以少许下料为佳，至有料挤出为止，此时检查筒口的胶料熟化程度与所需温度是否正常，调至合适为止，此时即可上滤网，移动网板，

7. 开机操作。

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运转中的注意事项

1. 主电机电流是否平稳（应严格控制在额定电流之内），若波动过大或急剧升高，应采取控制下料流量等方式进行适当调整，必要时应停机检查。

2. 检查减速箱、机体内及其他转动部位有无异响，这些声响如果发生在机体，可能是物料中混入坚硬物质，如果是发生在转动部位，则可能是轴承损坏或润滑不良，如果是发生在减速箱内，则可能是齿轮磨损或啮合不良。总之，无论异响发生在什么部位，一定要停机检查修理。

3. 注意观察或检查各紧固件是否松动，运转过程中有无震动现象。

4. 检查温控、冷却、润滑等系统是否正常。

5. 检查挤出机出料是否均匀。

6. 设备运行过程中应作好运行记录。

7. 下料时，注意安全，不能用手或铁棒之类物件直接参与下料，可根据物料形状特征选择：

l 手工操作下料

l 溢流加料

l 计量加料

l 强制加料

8. 原料在进入加工之前，需清洁（清洗）干净，不得含有水份或拌有其他种类塑料、废纸、木屑、沙泥、金属等杂物，严防金属进入挤出机，在选择料的过程中，不管物料是多少等级，原则上应保持干净和纯度。

9. 注意投放原料情况，均匀下料，保持电流平稳,主电机电流不能高出额定电流。

10. 在工作过程中遇到出料慢,断条等情况或则排气口有胶浆冒出时，即可停机或开动模板，上升至显露网板实行换网，做清理工作(此工作循环进行)

11. 在试机过程中,模头正面切勿站人操作或观看，切勿用眼睛抵近排气口观看状况，需要时请用一个圆管或其他管状物引流气体并在管侧观看，严防气体或胶浆灼伤眼睛。

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温度控制

1. 物料由加料口加入，逐渐升温被螺杆推进到达排气口时，须成完全塑化或大半塑化状态，以便使物料中含有的水份和物料塑化过程中产生的气体由排气口排出，物料到达模头之前，逐渐或完全塑化成粘流状态，此时，温度控制在粘流和分解之间，机筒温度应使加料段温度高于塑化段和均化段的温度，温度具体设定值要根据挤出机的性能，原料特性以及产品质量要求等具体情况而定。

2. 模头温度控制：通常挤出机模头要比料筒大、厚、重，可控发热面积小，应提前加热30~60分钟，至一定温度后再开启料筒发热枢段按钮，一般情况下，模头温度应比料筒温度略低，亦可根据原料而定。

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停机顺序

1. 停止加料，逐渐降低螺杆转速，尽量排空机筒内残存物料，对于受热易分解的物料，停机前应用聚烯烃或专用清洗料对螺杆进行清洗，清洗完毕后。按下主电机停止按纽，同时清理好模头筛网处残存物料。

2. 关停切粒机等辅助设备。

3. 关停所有电源。

4. 擦拭机器表面，清理好周边卫生。

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单螺杆挤出机的维护保养

为确保挤出机安全稳定生产，延长其使用寿命，必须加强对挤出机的维护保养工作，其内容如下：

1. 物料内不允许有杂质，严防金属和沙石等坚硬物质进入料斗和机筒内。

2. 预热升温时间要充足，一般达到工艺设定温度后应恒温十五分钟，开车之前，手工盘动皮带轮应轻快。

3. 螺杆只允许在低速下启动，空转时间不能超过两分钟，喂料机在采用饥饿方式喂料后方可逐渐提高转速。

4. 新减速机运转500小时，需更换新油，以后使用中应定期检查油质量，对于混入杂质或老化变质的油，必须随时更换，同时经常检查油面高度，油面高度低于规定高度，需及时补充，从第二次开始，减速机每运行3000小时，换一油次。

5. 螺旋升降机构丝杆在出厂前已加注低温润滑脂，以后每周擦拭一次，并补润滑脂。

6. 主电机为直流电机时，每月应检查电机电刷一次，作好记录，必要时更换碳刷。

7. 电控柜应每月吹扫一次。

8. 每季度检查螺杆、机筒磨损情况，作好记录。

9. 一年检查一次齿轮箱的齿轮、轴承和油封。

10. 每天应进行巡检，内容有各润滑部位的润滑情况，各转动部位轴承的温升及噪音情况，机组震动情况，电机，电加热器的电流电压显示，润滑冷却水的温度，挤出产品的质量等。

11. 长时间停机时对机器应有防锈蚀，防污等措施。

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安全设置（标准、加强型）

1. 主电机缺相保护装置。

2. 主电机过载保护装置。

3. 电箱控制线路过载保护装置。

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保护功能

1. 不同主机分别会选设

l 过载

l 缺相

l 短路等多重

l 故障追忆

l 多重测量

l 运行时间累计

l 变频器保护

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保修和服务

1. 减速机、电机保修一年。电器部分保用三个月。

2. 保修期从设备投入使用开始计算。

3. 非正常故障不在保修之列。

4. 本厂提供从设计到售后全过程服务，终身维修。 

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加玻璃纤维塑胶造粒生产线操作规程

特别警示：

对设备的不当操作可能造成人身、设备、环境伤害，操作员上岗前，请参照随机使用说明书对操作员进行培训，并经考核合格后方可上岗，可能的伤害有。

1. 设备机筒、防护罩、模头部位存有高温，禁止触碰，以免烫伤。

2. 机筒、螺杆属金属连续运转部件，下机原料严禁有金属、沙石等异物混入。以免损毁机器。

3. 加玻璃纤维塑料在达到一定高温（分解温度时）可能产生碳化现象、碳化会造成螺杆机筒抱死及异常磨损事故，因此，开机前和停机过程中，要区别物料、设定适当温度。

4. 加玻璃纤维物料在生产结束，需要停机时，必须清理螺杆内残存余料。

l 方法一：生产刚结束时，立即关停加热温度，从下料口加入聚烯烃类塑料（PE、PP）清理螺杆，直到干净为至。

l 方法二：生产刚结束时，立即拆掉减速机前部螺杆头拉杆，将螺杆从螺筒内从模头端拉出，进行人工清理。

5. 主机下料口清理时，严禁用铁棍、铁片，严禁用手下至下料口，以防下铁和剪伤手指。

生产温度设定：

启动加热系统前，认真检查，温控表的设定值是否与工艺要求温度相符，启动加热系统后，应检查各枢加热器的电流指示值是否正常，各枢温度相对关系：

一枢： 低。二枢： 高。三枢： 高。模头枢：　中。 （实际温控多于四枢时，换算为相对位置）

不同物料设定温度不同，推荐温度如下：（仅供参考，实际温度选定以现观察判断为准）

PE: 180℃~200℃。ABS、PP: 190℃~210℃。

PBT加纤、PA6加纤: 220℃~240℃。

PA66加纤、PA46加纤: 270℃~290℃。

LCP加纤：5枢分段温度，一枢： 260℃。二枢： 310℃。三枢： 310℃。四枢： 310℃。模头枢：270℃。

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正常生产后的开机顺序

1. 每班生产前整理现场环境，检查水、电、工具、物料是否正常齐备。

2. 区分物料特性，设定各枢温度，检查并确认发热圈是否正常工作。

3. 开启辅机模头温控进行预加热。

4. 辅机模头预升温至约80℃时，再开启2、３枢温控进行预热加温。

5. 各枢温度将要到达设定温度前约5分钟时，开启1枢、各部温度达到设定值后，卸下并清理模头。开始加料。

6. 出料后一段时间，从出料口观察出料情况，对温控温度进行修正及确认。

7. 观察出料情况，熟化并流体正常后。

8. 转入正常生产，对生产过程设备运行情况，温度值等数据用班日志进行记录，并留存。

关机顺序

1. 依次关闭压料机。

2. 主机。

3. 辅机。

4. 切粒机。

5. 循环水。

6. 升起辅机模头清理干净。

7. 降下辅机模头。

8. 关闭电源。

9. 清理周边环境卫生。

10. 作好当班日志记录。

特别警示：

对设备的不当操作可能造成人身、设备、环境伤害，操作员上岗前，请参照随机使用说明书对操作员进行培训，并经考核合格后方可上岗。可能的伤害有：

1. 膜类塑料属易燃材料，生产区及原料区严禁吸烟，严禁带火种进入。严防火灾事故。

2. 机筒、防护罩、模头部位存有高温，禁止触碰，以免烫伤。

3. 机筒、螺杆属金属连续运转部件，严禁有金属、沙石等异物混入。以免损毁机器。

4. 生产过程温度调节不当可能产生螺杆机筒抱死及异常磨损事故，因此，严禁未达设定温度强行开机。

5. 主机下料口和排气口清理时，严禁用铁棍、铁片。严禁用手下至下料口，以防下铁和剪伤手指。

6. 筛网的选择依具体产品要求而定。做纯净一级料时采用80~120目不锈钢筛网，做杂色料时用40~60目铁筛网。    低档加粉料用20~40目铁筛网。

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设备安装

1. 确定主机摆放位置，将主机定位，并将减震胶垫安放在机脚下。

2. 电机架与机架相连，将电机架后端用膨胀螺丝与地面相连。装好皮带，皮带防护罩。（皮带的松紧判断为，以3~5kg的力，单指在2轮中间点下压，可压下约10mm距离为准）

3. 旋风送料桶与螺筒相连，机脚安放随机带的防震胶垫，装好紧固螺丝。

4. 输送履带展开，安放到位，将履带脚轮锁紧片踩下定位，将下面减速机排气口塑料针拔掉，以达到排气功能。

5. 液压油站摆放在油缸侧方，连接好油管，加入液压油至油窗中线。

6. 做（HDPE）料时，水环切粒机架与主机架以螺丝相连。（旋入水环切粒模头，装好水环罩）

7. 将脱水机安放在水环出口。

8. 送料风机接料口对正脱水机摆放。

9. 干燥搅拌桶并排摆放在风管出料方向。接好送料管，从排气口加入导热油至油窗中线。

10. 备30T冷却塔一个，水泵一台，做循环水，与脱水机和水环进水管相连。减速机单独接一组供循环冷却的水管。

11. 将3个控制电柜摆放好，从机架及其他设备出拉出控制线，接入电柜相应位置。

12. 将主电源接入电柜，接入接地线（接地线需安全可靠）。

13. 做（LDPE）料时，装上模头前发热板。旋入水冷拉条切粒模头，将水槽和切粒机摆放到相应位置，接好控制线。

14. 逐点检查各安装点螺丝是否紧固可靠，安装位是否正确。

15. 用万用表逐点检查控制线路是否正确。

16. 其他安装注意事项请参照用户手册。

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开机程序

1. 启动加热系统前，认真检查各枢温控仪的设定值是否与工艺要求温度相符，启动加热系统后，应检查各枢加热器的电流指示值是否正常，确认正常后，调整各枢温度至：（以下为LDPE推荐温度，加工 HDPE时，各枢温度酌升20℃~30℃，模头温度酌升10℃~20℃外）

2. 一枢 190℃~200℃。二枢 210℃~220℃。三枢 210℃~220℃。四枢 210℃~220℃。五枢 210℃~220℃。六枢℃210~220℃。七枢℃210~220℃。八枢℃210~220℃。九枢℃210~220℃。十枢℃200~210℃。十一枢℃200~210℃。十二枢℃200~210℃。模头枢℃190~200℃。模头枢℃190~200℃。

3. 正式启动加热，完全达到设定温度后，恒温约十分钟。

4. 启动旋风喂料电机，启动输送履带，慢加入原料对旋风桶预热，观察旋风桶监控温度，运行约10分钟，旋风桶监控温度上升至约80℃时，依次启动主机电机、切粒电机、脱水桶、送料风机，至有料出来，观察胶粒熟化情况，并可以对设定温度进行适当修正。

5. 加料过程，开始以少许下料，用约20分钟逐步加量，观察出料情况，当各环节逐步稳定后，这时可根据出料情况进行判断调整温度，调整各部速度，转入正常生产。

6. 螺筒前端靠法兰出，上下2个圆孔为排气孔，有出现漏料严重时，可用螺栓堵住，但螺栓上需开磨4条凹槽，以供旋入时，仍可起排气作用。

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设备保养内容

1. 每天观察减速机齿轮油，油位须保持在油窗中线。

2. 每天检查减速机冷却水，工作状态时，减速机冷却水应处于缓慢流动状态（切不可水流过急、水压过大，避免将箱内冷却管铜焊冲脱）。

3. 以下各处，必须每天用黄油枪加注高温润滑脂（轴承弹子油杯）一次，加注点包括：（首次加注，黄油枪压下10次、以后每次保养，每点压下3次）

l 旋风喂料机，基座前面一处，后面两处，共三处。

l 高速脱水机上轴承，一处，下轴承一处，共两处。

l 切粒刀架轴承一处。

4. 以下各处，每3天用黄油枪加注一次高温润滑脂，加注点包括：

l LQ-500切粒机左右侧齿轮，加注量为人工观察，适度。    

5. 以下各处，每周用黄油枪加注一次高温润滑脂，加注点包括：

l 履带输送机上下轴承座（每点压下3次）

l 1000型搅拌桶上下轴承座

6. 主减速机保养请参照用户手册

7. 履带输送机减速机润滑油每半年更换一次，（中极压齿轮油N220）。

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正常生产后的开机顺序

1. 每班生产前整理现场环境，检查水、电、工具、物料是否正常齐备。

2. 区分物料特性，设定各枢温度，检查并确认发热圈是否正常工作。

3. 开启主机模头温控进行预加热。

4. 主机模头预升温至约100℃时，再开启3~12枢温控进行预热加温。

5. 各枢温度将要到达设定温度前约10~15分钟时，开启1~2枢。

6. 各部温度达到设定值后，用手拉动主电机皮带，确认螺杆可以转动。

7. 启动旋风喂料电机。

8. 启动输送履带，慢加入原料对旋风桶预热。

9. 观察旋风桶监控温度，运行约10分钟。

10. 旋风桶监控温度上升至约80℃时，依次启动主机电机。

11. 启动切粒电机。

12. 启动脱水桶。

13. 启动送料风机。

14. 至有料出来，观察胶粒熟化情况，并可以对设定温度进行适当调整。

15. 转入正常生产。

16. 当模头或排气口有非正常胶料冒出时，筛网已堵，需更换筛网再开机。

17. 换网时，先开启液压控制，再开启模头升降，换网。

18. 旋风桶的正常生产温度应保持在60℃~90℃，

19. 温度低于60℃，说明输送带喂料速度太慢，需加大喂料量。

20. 温度高于90℃，说明输送带喂料速度太快，或主机转速太慢，可在主电机额定电流内，减少喂料量或调高主机转速。直到温度可平稳地控制在正常范围内。

21. 对生产过程设备运行情况，温度值等数据用当班日志进行记录，并留存。

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关机顺序

1. 生产结束时，让生产线继续保持约2分钟工作状态，尽量排空机内余料。

2. 关闭温度。

3. 依次关闭输送带

4. 旋风送料机

5. 主机

6. 切粒机

7. 脱水机

8. 循环水

9. 送料风机

10. 清理模头

11. 关闭电源

12. 清理周边环境卫生

13. 作好当班日志记录。 

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磁粉造粒生产线操作规程

特别警示：

对设备的不当操作可能造成人身、设备、环境伤害，操作员上岗前，请参照随机使用说明书对操作员进行培训，并经考核合格后方可上岗。可能的伤害有：

1. 机筒、防护罩、模头部位存有高温，禁止触碰，以免烫伤。

2. 机筒、螺杆属金属连续运转部件，严禁有金属、沙石等异物混入。以免损毁机器。

3. 生产过程温度调节不当可能产生螺杆机筒抱死及异常磨损事故，因此，严禁未达设定温度强行开机。

4. 主机下料口和排气口清理时，严禁用铁棍、铁片。严禁用手下至下料口，以防下铁和剪伤手指。

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设备安装

1. 确定主机摆放位置，调节机脚，保证生产线在高度方向协调、统一。

2. 将控制电柜摆放到位，从机架拉出控制线，接入电柜相应位置。

3. 将主电源接入电柜，接入接地线（接地线需安全可靠）。

4. 逐点检查各安装点螺丝是否紧固可靠，安装位是否正确。

5. 用万用表逐点检查控制线路是否正确。

6. 其他安装注意事项请参照用户手册。

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开机程序

1. 启动加热系统前，认真检查各枢温控仪的设定值是否与工艺要求温度相符，启动加热系统后，应检查各枢加热器的电流指示值是否正常，确认正常后，调整各枢温度至：（推荐温度温度酌升降10℃~20℃外）

2. 一枢 245℃~255℃。二枢 250℃~260℃。三枢 250℃~260℃。四枢 240℃~250℃。模头枢255℃~265℃。

3. 正式启动加热，打开电机和减速机连接法兰罩。

4. 完全达到设定温度后，恒温约十分钟，然后打开模头。用手盘动电机和减速机连接法兰，确认机内螺杆可以用手轻松转动，装上防护罩，扣紧模头。（此动作在每次开机过程都要采用，防止机内存有余胶，升温又不够，螺杆与机筒粘结时，启动电机强力开机，造成螺杆拧断）

5. 启动主电机。

6. 启动输送履带。

7. 启动切粒机。

8. 启动喂料机。

9. 至有料从模口出来时，观察胶粒熟化情况，并可以对设定温度进行适当修正。

10. 加料过程，开始以少许下料，各调速点选用较慢速度，至可以顺利拉条切粒时，逐项加速到正常生产速度，转入正常生产。

11. 螺筒前端排气孔是为排除机筒蒸发的水气，有堵塞时，可用竹片挑出，（切不可用金属棒等坚硬物，防止损坏螺杆）。

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设备保养内容

1. 每天观察减速机齿轮油（N220），油位须保持在油窗中线。

2. 以下各处，必须每3天用黄油枪加注高温润滑脂（轴承弹子油杯）一次，加注点包括：（每次保养，每点压下2次）

3. 主减速机保养请参照用户手册

4. 喂料机减速机润滑油每月加注一次，（高温润滑脂）。

1. 生产结束时，让生产线继续保持约2分钟工作状态，尽量排空机内余料。

2. 关闭温度。

3. 依次关喂料机

4. 主机

5. 输送带

6. 切粒机

7. 清理模头

8. 关闭电源

9. 清理周边环境卫生

10. 作好当班日志记录。

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EVA塑胶造粒生产线操作规程

特别警示：

对设备的不当操作可能造成人身、设备、环境伤害，操作员上岗前，请参照随机使用说明书对操作员进行培训，并经考核合格后方可上岗。可能的伤害有：

1. EVA料属易燃材料，除设备生产用火外，生产区及原料区严禁吸烟，严禁带火种进入。严防火灾事故。

2. 设备机筒、防护罩、模头部位存有高温，禁止触碰，以免烫伤。

3. 机筒、螺杆属金属连续运转部件，下机原料严禁有金属、沙石等异物混入。以免损毁机器。

4. 生产过程温度调节不当可能产生炭化现象、炭化会造成螺杆机筒抱死及异常磨损事故，因此，开机前和停机过程严禁高温，生产过程中每两小时和每次停机时每次用未破碎原料清洗螺杆机筒。

5. 主辅机下料口清理时，严禁用铁棍、铁片，严禁用手下至下料口，以防下铁和剪伤手指。

6. 做纯高档料时采用80~120目不锈钢筛网，做杂色料时用60~100目铁筛网。低档加粉料用20~40目铁筛网。

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首次开机程序

启动加热系统前，认真检查，各枢温控表的设定值是否与工艺要求温度相符，启动加热系统后，应检查各枢加热器的电流指示值是否正常，正常后调整各枢温度至：

1. 一枢 180℃~200℃。二枢 280℃~300℃。三枢 300℃~330℃。四枢 300℃~330℃。五枢 300℃~330℃。六枢℃300~330℃。七枢℃300~330℃。八枢℃300~330℃。九枢℃280~300℃。十枢℃260~280℃。模头枢℃180~200℃。 

2. 正式启动加热，达到设定温度，立即启动主电机，从下料口慢滴入约500ml机油，运转约一分钟后，将温度分别调整为：

3. 一枢 200℃~230℃。二枢 360℃~380℃。三枢 370℃~390℃。四枢 370℃~390℃。五枢 370℃~380℃。六枢℃370~380℃。七枢℃370~380℃。八枢模头℃180~200℃。用手开始少许下料，用约1小时逐步加量，观察出料情况，当温度完全升到后，这时可根据出料情况进行判断调整温度，转入正常生产。

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正常生产后的开机顺序

1. 每班生产前整理现场环境，检查水、电、工具、物料是否正常齐备。

2. 区分物料特性，设定各枢温度，检查并确认发热圈是否正常工作。

3. 开启辅机模头温控进行预加热。

4. 辅机模头预升温至约100℃时，再开启3~9枢温控进行预热加温。

5. 各枢温度将要到达设定温度前约10~15分钟时，开启1~2枢、10枢温控。

6. 各部温度达到设定值后，升起辅机模头。

7. 启动辅机

8. 排空机内余料。

9. 依次开启切粒机。

10. 循环水。

11. 辅机。

12. 主机。

13. 变频压料机。

14. 观察各部运转正常后，开始加料。

15. 主机出料口点火。

16. 出料后一段时间，从出料口观察出料情况，对温控温度进行修正及确认。

17. 辅机模头下方观察出料情况，熟化并流体正常后降下模头。

18. 转入正常生产。

19. 对生产过程设备运行情况，温度值等数据用班日志进行记录，并留存。

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关机顺序

1. 生产结束时，让生产线继续保持约2分钟工作状态，关闭温度，直接加小量鸡料爪入机，尽量排空机内余料。

2. 依次关闭压料机。

3. 主机。

4. 辅机。

5. 切粒机。

6. 循环水。

7. 升起辅机模头清理干净。

8. 降下辅机模头。

9. 关闭电源。

10. 清理周边环境卫生。

11. 作好班日志记录。

1.造粒机故障分析：主机电流不稳。

生产原因：喂料不均匀、主电机轴承损坏或润滑不良，不加热。某段加热器失灵或相位不对，螺杆调整垫不对，元件干涉。

处置方法：排除故障，检查喂料机，必要时更换轴承。检修主电机，必要时更换加热器。检查各加热器是否正常工作，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象，检查调整垫。

2.造粒机故障分析：主电机不能启动。

发生原因：开车顺序有错，应检查熔断丝是否被烧环；主电机线程有问题；与主电机相关的连锁装置起作用。

处置方法：按正确开车顺序重新开车，检查顺序，检查主电机电路，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，检查润滑油泵是否启动。电机无法打开，关闭总电源等待5分钟以后再启动，变频器感应电未放完，检查紧急按钮是否复位。

3.造粒机故障分析：机头出料不畅或堵塞。

发生原因：物料塑化不良。加热器某段不工作或塑料的分子量分布宽。操作温度设定偏低、不稳定。可能有不容易熔化的异物。

处置方法：必要时更换，检查加热器，必要时与工艺员协商。核实各段设定温度；提高温度设定值；清理检查挤压系统及机头。

4.造粒机故障分析：主电启动电流过高。

发生原因：扭矩大，加热时间缺乏，某段加热器不工作。

处置方法：如不轻松，开车时应用手盘车，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

5.造粒机故障分析：主电机发出异常声音。

发生原因：主电机轴承损坏。主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。

处置方法：更换主电机轴承。检查清理挤压系统。